き さげ 加工。 きさげの基本と摺り合わせ 【通販モノタロウ】

きさげ作業の種類と仕上げ面の性状 【通販モノタロウ】

き さげ 加工

専用工具などを販売する傍ら、顧客がノウハウ蓄積などの負担なく量産品に採用しやすい環境も提供し、同加工法の普及を図る。 兼房は汎用マシニンググセンター(MC)と専用工具で同加工をする体制を、愛知県大口町の本社工場に整えた。 2018年夏以降に旋盤も導入し対象を広げる。 秘密保持を望む顧客には本社工場の専用スペースを貸し出す。 タイリングは弧状の突起刃が側面にある特殊エンドミルを回転させ、加工対象物(ワーク)を送りながら表面の一部を断続的にかき取る。 工具に複数の刃をつけ1回転で多数の成形も可能で、形は円、楕円(だえん)、三角など任意にできる。 タイリングはいわば職人技の「きさげ」の自動化。 ディンプルが切り粉を補修し潤滑油をためることで摩擦を減らす。 汎用MC・旋盤が使えるため段取り替えなしでワークの鏡面加工後に連続ででき、エッチングやレーザー加工、ショットブラストなど他の摩擦低減手法より作業効率が高い。 日刊工業新聞2018年1月12日.

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きさげの基本と摺り合わせ 【通販モノタロウ】

き さげ 加工

平面のきさげ作業 図2-6のような平面を得るには、摺り合わせ定盤(当たり見定盤)とを工作物表面と摺り合せ、目視できる凸部 当たり だけを平きさげで削り取り、それを何度も繰り返して仕上げます。 きさげ作業は平面を得るだけでなく接合面の剛性や振動減衰性を得るために、平面度や粗さ、角度の形成なども行ないます。 また、部品の高さ寸法を調整する事もきさげで行われます。 技能検定の機械組み立て仕上げの実技ではきさげによって0. 05mm以内の隙間を製作します。 平きさげは日本の場合、長い木製の柄の尻を腰で押す腰きさげ作業が主流です。 西洋では短い柄または金属の柄を手で押す腕きさげ作業が行われています。 きさげ作業の最終工程として場合によっては装飾を目的に、三日月模様や市松模様などのキサゲ模様を付けて加工される事もあります。 図2-6 コラム底部の平面のきさげ面 2.案内面のきさげ作業 工作機械の図2-7のような滑り案内面はきさげで仕上げられます。 この作業は、移動側 (テーブル等)の運動の真直を得ることや潤滑性を与えて適度な摩擦係数による長期の寿命を保証するためです。 べッド側の案内面にはテーブルをスムーズに動かすために、あらかじめテーブルが移動した時の変形量を見込んで加工する傾向付けが行われます。 門形で大型のベッド研削盤では製品となる研削盤のベッドをテーブル X軸)と砥石軸 Y軸 を上下に連動させて所定の傾向(凹凸形)に研削仕上げします。 テ ーブル側の案内面はその面を基準にして共摺りによってきさげで仕上げされます、その間、図2-8の精密水準器を用いて、何度も測定ときさげを繰り返し所定の形状を得ます。 なお、ベッド面の摩擦係数を調整するため、凹形の油溜まりを形成しますが、そのためのきさげには超硬のスローアウェイチップを取り付けた図2-9の電動きさげが使用されます。 図2-7 工作機械の滑り案内面 図2-8 精密水準器 図2-9 電動きさげ 3. 静圧軸受の内面のきさげ作業 図2-10に示す静圧軸受の内面のきさげには図2-11のようなささば 笹葉 きさげが用いられます。 回転軸を基準として、固定側の内面を適度な当たりと、潤滑油の保持を持たせるための凹凸を付けます。 片手で柄を握りひねりながら押します。 もう一方の手は刃部を上から押さえながらひねりを助けて円筒状、またはテーパー状の軸受の内面を削り仕上げをします。 図2-10 静圧軸受 図2-11ささば 笹葉 きさげ 4.案内面のきさげ作業 きさげ面の摩擦係数と寿命を向上するために、適切な面性状が要求されます。 きさげはアナログ的な手作業ですが、数値で表現する努力が以前から行われています。 20点から40点が適正で高速な移動体ほど当たりは粗にします。 工作機械では40から50%位が最適とされています。 図2-11のようなささば 笹葉 きさげは20 PPI、40% POPのイメージです。 当たり高さと坪当たり、パーセント当たりの組み合わせにより、油溜まりとしての性能、寿命を調節する事が出来ます。 図2-12 きさげされた面の当たり.

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「きさげ」のお話 3 きさげの工程 ~加工-測定を繰り返して精度を追い込む~ 第2話で説明した摺動面の加工を例にとって、 きさげの工程を説明します。 オートコリメータで加工面の状態を確認します。 (図1) 【図1】• (図2) 【図2】• オートコリメータで加工面の状態を測定し、目的通りのカーブに加工されているかの確認を行います。 (図3) 【図3】• 目的通りのカーブになるまで、 きさげ-測定を繰り返していきます。 (図4) 【図4】 このように、 きさげ加工は加工-測定を繰り返しながら精度を高めていく、非常に手間がかかる工程です。 しかし、それだからこそ、 きさげ加工は機械加工では得られない高い精度を実現することができるのです。 真直度を測る ~オートコリメータについて~ オートコリメータは微小な角度を測定する装置で、図5のような構造をしています。 【図5】 光源から出た光は対物レンズで平行光となり、ミラーで反射され戻ってきた光が接眼レンズで像を結びます。 ミラーの角度がずれれば戻ってくる光はそれに応じてずれるため、像のずれを測ればミラーの角度がわかるというわけです。 摺動面に置いたミラーを一定間隔で移動し、そのポイント、ポイントでの角度をプロットしていくことで摺動面の真直度を測ることができます。 「あたり」というのは摺り合わせした後に1インチ四方(「一坪」とも言います)にどれだけの接触部分があるかを表します。 「坪あたり10個」とか「坪あたり20個」などと言います。 当然、あたりの数が多ければ多いほど面と面の接触具合が良くなり、高精度になります。 技能・経験が高度に融合した匠の技 【図8】使い込んだ「きさげ」 工具。 柄の部分が磨り減って凹状になっている。 一人前の きさげ職人になるには長い年月がかかります。 これほど微妙な作業になるため、温度変化は大敵です。 01mm伸び縮みしますので、わずかな温度差があっても精度を出すことができません。 昨日仕上げが終わったのに今日測定してみたら精度が出ていなかった・・・などということになると、いつまでたっても機械が完成しません。 三井精機が一定温度の環境化でモノづくりにこだわるのは、このような理由があるからです。 きさげ面の微妙な模様は きさげ職人によって違うため、 きさげ面を見ただけで、誰が きさげを行ったのかがわかるほどです。 また、「 きさげ」 工具 の刃物部分は使うと磨耗してきます。 そうなると研ぐ必要がありますが、これは きさげ職人自らが行います。 研ぎ方は荒取りか、仕上げかによって違いますし、人によっても千差万別です。 その人が最もやりやすい形状や角度に研ぎます。 きさげを研げるようになるにも、やはり長い年月がかかります。

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